Размещение процесса по предметному принципу

При организации производственного процесса по предметному принципу оборудование или участки предназначаются для производства определенных видов продукции. При этом, как правило, осуществляется прямолинейное движение материального потока. Размещение процесса по предметному принципу имеет

смысл, когда объемы партий конкретных изделий велики, а ассортимент производимых изделий ограничен

несколькими номенклатурными позициями. Примером организации производственного процесса по

предметному принципу является поточная (сборочная) линия. Термин "поточная (сборочная) линия" предполагает многократно повторяющийся процесс, отдельные звенья которого связаны между собой устройством для транспортировки материалов. Таким образом, поточная (сборочная) линия представляет собой движущийся конвейер, предметы труда на котором проходят через ряд рабочих мест (станций) через временные интервалы, называемые временем цикла рабочей станции (промежуток времени между изготовлением на поточной линии двух соседних единиц продукции).

На каждом рабочем месте над изделием выполняется определенная технологическая операция.

Основной задачей, при проектировании поточных (сборочных) линий является их балансирование.

Под балансированием поточной (сборочной) линии понимается установление таких времен циклов на всех рабочих станциях (местах), чтобы каждый рабочий выполнял столько элементов и заданий (рабочих

единиц), составляющих операцию, сколько можно выполнить за время цикла всей сборочной линии, и

чтобы свободное время, не занятое выполнением операций (простой), было минимальным на всех рабочих местах.

Балансирование поточной (сборочной) линии

Балансирование сборочной линии предполагает выполнение следующих этапов:

1. Строится граф последовательности выполнения элементов. Граф состоит из кружков и стрелок. Кружками

обозначены элементы операций, а стрелками — очередность их выполнения.

2. Определяется время цикла сборочной линии С по формуле: С= дневное рабочее время/требуемый объем дневного выпуска продукции.  3. Определяется минимальное количество рабочих мест Nt теоретически необходимое для обеспечения работы линии с рассчитанным временем цикла, по формуле

(результат необходимо округлить до следующего большего целого числа): Nt= суммарное время выполнения операции/время цикла= Т/С

4. Определяется первое правило, в соответствии с которым следует определять последовательность

выполнения элементов на рабочих местах, и второе правило для формирования операций:

Правило (a): При определении состава операций из всей группы элементов вначале последовательно извлекаются элементы с наибольшим количеством последующих элементов, и производится их ранжирование по мере убывания количества последующих элементов; Правило (b): В цепочках с заданной последовательностью выполнения элементов среди ближайших последующих элементов выбирают самые

продолжительные элементы. Балансирование поточной (сборочной) линии 5. Определить состав и продолжительность операции для первого рабочего места, добавляя элементы, начиная с первого, по одному до тех пор, пока суммарное время выполнения операции не станет равно времени цикла сборочной линии или пока станет невозможно добавить какие-либо элементы из-за нехватки свободного времени или нарушения последовательности выполнения элементов. Повторить эту процедуру для рабочего места 2, 3 и т.д., пока не определиться продолжительность всех операций, которых фактически окажется Nа.